在使用级进连续模进行冷冲压操作时，应特别注意板材的推进阶段。即使模具设计得 ，以应对冲头和模具磨损，进给错误也可能很严重，并导致破损和随之而来的停机时间，特别是在处理压印操作、复杂弯曲或板材厚度高的原材料时。
在冲压阶段，重要的是要考虑板材的推进
下图：级进连续模具的内部
片材的前进通常使用气动、机械或电子装置进行。随着压力机的每次冲程，送料器将传送带推进一段与模具节距相对应的长度。进给错误导致冲头和冲模作用在金属板的一部分上，而不是设计它们的金属板，从而意外地对工具施加压力。
另一方面，送料错误既可能是破损的原因，也可能是破损的结果，因此它表明已经发生了危急情况，因此有必要立即停止压力机。
在本文中，我们将了解使用哪些技术来 地降低由于操作错误导致的损坏风险。
检测电源错误的三种主要方法
试点节省模具
模具中的导向冲头具有在模具闭合阶段精确定位金属板的功能，作用于通常在 步中制作的孔。根据导向冲头的直径，它们能够应对板材的微小偏差，通常在十分之几毫米的量级（也取决于所使用的进料器的类型）。当偏移量较大时，飞行员无法定位板材。
但是，可以将“模具保存”功能使用复位弹簧安装它，而不是作为刚性冲头。当模具关闭时，如果模具保护器先导找到完整的板材而不是孔，它会通过作用于停止压力机的开关（常闭）重新进入。
冲压机吨位
大多数现代冲床都能够为吨位设置安全限制，超过该安全限制，冲床就会停止。因此，如果在成型操作过程中所需的力超过预期，机器就会报警。
微米传感器
可以安装精确测量模具闭合高度的传感器。如果电源错误导致金属板在模具中弯曲，模具会提前关闭，传感器会通过打开触点进行干预。
杠杆/弹性开关
可以在模具的入口处安装一个传感器，该传感器能够检测片材是否由于无法前进而被阻塞。这种方法适用于高模具间距和低板材厚度，或者在推进障碍导致皮带弯曲的情况下。这种解决方案与之前的解决方案类似，无法检测到进料不良，这完全是由于进料器问题，例如皮带在钳口之间的滑动。
必须根据模具类型和制造商的经验选择最合适的系统。但是，必须说所有这些方法的局限性在于压力机的惯性：停止冲头不是即时操作，考虑到所涉及的质量，因此，一旦检测到推进错误，它可能已经太晚的。
节省模具先导方法对于低成型速度和低惯性压力机有效，并且易于实施。
另一方面，压力机吨位的测量是在模具完全关闭的情况下进行的，因此它不允许避免 次重击，而只能避免以下重击。但是，当需要评估导致成型工作逐渐增加的条件时，它可能很有用。
还有微米级的位置，类似于先导保存模具，不能保证机器及时停机。
那么最终的解决方案是什么？
对于快速复杂的操作，有必要能够在压力机仍处于上升阶段，或者无论如何仍接近上止点时，检查推进是否正确，以便能够及时制止。
为此，有必要了解印刷机的位置、进纸阶段的持续时间和纸张的确切位置。对于前两者，通常使用PLC加编码器，以使皮带进给和模具保存控制与锤子位置精确同步。
最关键的部分是知道的位置
模具内的钣金。为此，可以使用限位开关，它直接或通过杠杆作用在带材上的槽口上。在某些情况下，可以设计模具，以便在这个意义上利用渐进式切割产生的几何形状。如果无法做到这一点，则必须提供一个打孔器，该打孔器形成一个专用槽口，传感器在下一步中定位在该槽口上。
专用模具保护功能，防止任何破损
模具保护功能专用槽口
有时这涉及使用更宽的原材料，因此始终需要评估成本/效益比，记住，在许多情况下，材料的成本越高减少维护和减少因模具破损导致的停机时间。