作者：张敏（宏致电子有限公司）
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分析了连接器WTB的结构和工艺，介绍了此模具的设计，工作过程，设计难点和滑块延迟机构在注射模中的应用。经生产实践验证，该模具结构设计合理。可供从事此类模具设计和制造的人员参考。
关键词：连接器；滑块延迟机构；注射模设计
1引言
连接器是电子工程技术人员经常接触的一种塑料产品。它的作用非常单纯：在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间，架起通电的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能。连接器的应用非常广泛，常用于计算机类、数据通信类、消费性电子设备类、汽车电器及工业电器类。
2塑件分析
如图1所示，此类塑件的PIN孔数比较多，塑件比较小，而且塑件精度要求比较高，一般PIN孔毛边max0.03mm，外观毛边max0.05mm；该塑件用的塑胶材料是NYLON66（尼龙），收缩率是8‰~21‰，是一种热塑性树脂，白色固体，不溶于一般溶剂，仅溶于间苯甲酚等，机械强度和硬度很高，刚性很大。另外此材料耐燃，抗张强度高，耐磨，电绝缘性好，耐热，熔点℃~℃，熔融态树脂的流动性高。
图1WTB塑件图
3模具设计
3.1型腔布局
塑件在模具上的型腔布局：包括型腔的数目和在模具上的排布。一般型腔数目的确定需要和选用的注塑机的吨数相匹配，同时要考虑生产效率及经济效益，更重要的是还要考虑塑件的结构及成型模具结构的复杂程度。由于该塑件比较小，一般都会排布多腔，但是此塑件两侧面都是滑块成型，PIN孔数较多，所以该塑件采用1模2腔布局，即一次注射成型两个塑件。
3.2分型面的设计
分型面设计首先要分析塑件的分型：①要有利于保证塑件的精度；②要有利于模具的加工制造，特别是型腔和型芯的加工，尽量拆成磨床加工；③要有利于排气系统的设计；④要有利于塑件的脱模，确保开模后塑件留在动模一侧。
因连接器大部分都是内装件，外观的要求不是很高，根据图2所示的塑件3D图，且为了方便布置顶出系统，此塑件的分型面设计如图3所示。
图2塑件的3D图
图3塑件的分模线图
3.3进浇方式的设计
塑料由主流道进入到分型面，再沿分流道进入到型腔，浇口位置在塑件的头部，防止有流痕，另一边的头部也要做一个进浇点溢料，此进浇点采用潜伏式进胶，在顶出过程中可以自动切断脱落，这样后加工少了一道工序，节省成本。
3.4抽芯机构的设计
此塑件的侧壁都是倒勾，型芯和型腔无法成型，因此需要滑块成型，因为两面的侧壁都是在滑块上成型的，因困气使塑件产生气泡或烧焦等现象，滑块需要分成几块加开排气，如图4、图5所示，因塑件的很多形状都是在型腔成型，如图6所示，为防止塑件粘在定模型腔，滑块需要加延迟退出机构。
图4滑块图
图5滑块镶件开排气槽的图
图6定模型腔和动模型芯图
a——定模型腔b——动模型芯
3.5顶出机构设计
因塑件的成型大部分在型腔，滑块退出后，型芯几乎都没有粘模力，在型芯中间布一排顶杆辅助顶出即可，因潜伏式进胶，且进胶点在定模，所以流道要用拉料杆，把料头拉出来。
3.6冷却系统
为了保证注射成型周期稳定，动模侧和定模侧都设计冷却水路，因塑件比较小，所以水路也设计的比较简单，如图7所示。
3.7排气系统
良好的排气系统设计，对于注射模有很大的帮助，因连接器模具加工要求精确，形状较复杂，一般都尽量拆开。拆成磨床加工，保证加工精度；加开排气，防止困气，所以拆开的型腔和型芯上，不与顶杆干涉的地方都需要开排气槽。
3.8模具的整体结构
本模具的整体结构如图7所示。
开模时，动模和定模分开的同时带动滑块运动，因滑块斜撑销孔避空1mm，所以动模和定模开模时，滑块会延迟退出，在开模瞬间拉住塑件，防止塑件粘在定模型腔上，开模完成后顶杆顶出塑件，再合模，完成一次注射成型周期。
图7WTB塑件模具图
1.定位环2.定模座板3.定模垫板4.型腔镶件5.滑块镶件6.斜撑销7.滑块束紧块8.滑块座9.定模10.动模型芯11.动模垫板12.动模13.限位柱14.垫板15.上顶出板16.下顶出板17.垃圾钉18.动模座板19.锲紧块
4结束语
此塑件结构比较复杂，壁较薄，生产中易发生拉伤或变形。用滑块延迟退出拉住塑件，接触面积比较大，可以防止其拉伤或变形。因塑件PIN孔的正位度要求很高（一般是max0.05mm），所以在分模时，PIN针或PIN槽尽量做整体的，以防加工时累积公差过大导致正位度超差。PIN针上加定位凸点，是防止注射成型时冲力太大把PIN针冲歪。通过大批量生产验证，该模具结构设计合理。
—TheEnd—