文、图/羊城晚报全媒体记者王丹阳
通讯员沈高詹桃
盛夏广东，深汕西高速改扩建项目，平方米的钢筋加工生产中心里：工人在电脑上输入焊接长度、焊接点等参数，将钢筋骨架片半成品放置在固定平台，机器人就开始精准地执行焊接任务；在另一生产区域，经过钢筋笼成型机器人齿轮的带动、弯曲、切割，一条条钢筋由条状变成圆形，不到半小时，一匝匝钢筋构件就在生产线上“亮相”了。
7月23日下午，羊城晚报全媒体记者从广东交通集团所属省高深汕西高速改扩建项目获悉，该项目通过引进全套钢筋加工智能机器人，利用信息化平台进行管理，钢筋加工产能提升近6倍，钢筋构件精度误差不超1毫米，并实现了钢筋的全过程溯源。
机器人“在线”加工产能提升近6倍
“以往采用人工方式，每天能加工钢筋半成品和成品约30吨。启用机械智能化加工后，每天钢筋半成品和成品的产量达到了吨，产能提升了近6倍。”深汕西高速改扩建项目工程技术部部长陈长万介绍。
据了解，为优质高效推进工程建设，深汕西高速改扩建项目建设了大型的智能钢筋加工中心，引入集成化钢筋笼成型机器人、智能钢筋骨架焊接机器人、智能钢筋自动切断机器人、智能钢筋锯切套丝机器人、智能钢筋直盘条钢筋弯箍机器人等大型自动化钢筋加工设备17台，智能机器人成为了钢筋加工的主角。
钢筋构件精度误差不超1毫米
在高速公路建设中，钢筋在桥涵等结构中起到骨架支撑作用，钢筋加工质量直接影响整个工程质量。智能机器人的引进，有利于严控钢筋成品质量关。
智能机器人生产线采用了先进的数控技术，不仅能对钢筋进行毫米级切割，还能加工成大小一致的精细钢构件，加工精度误差可控制在毫米级。在传统施工中，钢筋一般采用手工焊接方式，除效率低外，焊接容易出现气泡多、外观差、缝隙多等缺点。引进智能钢筋骨架焊接机器人后，钢筋焊接缝均呈现美丽的鱼鳞状，接口更加饱满密实，焊接效果紧密有序。
此外，该机器人还采用了激光传感器和视觉传感器，通过传感器测量焊缝偏移，引导并控制焊枪定位，避免因工件位置偏差、热变形等造成的焊接缺陷，极大地提升了焊接质量。