“落实双碳，行业在行动”
系列报道
我国纺织行业经过改革开放以来40多年的发展，已成为全球最大的纺织品服装的生产国、消费国和贸易国，纤维加工量占全球的比重超过50%，纺织品服装出口总额占全球的比重超过三分之一。我国纺织行业长期践行向节能低碳绿色化方向转型升级，为我国及全球纺织业绿色可持续发展做出贡献。
纤维篇
万物得其本者生，百事得其道者成。当前国际形势纷繁复杂，世界经济不确定性加剧，但全球绿色低碳发展的大势不可逆转。随着“碳达峰、碳中和”呼声在全球范围内持续升温，在我国纺织强国目标基本实现的新发展阶段，纺织服装行业以绿色、低碳、循环为特征的新经济形态加速形成。
问渠那得清如许？为有源头活水来。纤维纱线领域作为整个纺织服装行业的源头，正加快探索以绿色材料、清洁生产、绿色认证、循环发展等为核心的绿色制造体系，致力于从源头树立绿色低碳发展“风向标”，减少向下游的碳足迹输出，发挥“杠杆效应”，推动纺织全产业链的绿色转型。
在推进“碳达峰、碳中和”进程中，纤维纱线领域涌现出福建永荣锦江、德州华源、唐山三友、青岛邦特等一大批领军企业。这些企业有的通过智能制造和光伏发电，降低能耗、提高生产效率，有的通过研发生产天然植物可降解、循环再生纤维、原液着色纤维等新技术、新材料，减少污染、赋能大健康，有的通过参与“30·60中国时尚品牌气候创新行动碳中和加速计划”，携手产业链下游伙伴，共赢绿色未来。
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绿色材料
减少向下游碳足迹输出
绿色发展，材料先行。从纺织源头为地球减负，探索可持续发展新路径是行业企业的明智之举。在“科技、时尚、绿色”成为纺织行业新定位的背景下，许多纤维纱线企业开始向绿色新材料领域寻求突破，从产品生命周期的初始，为行业带来更多可持续低碳的纺织材料选择。
作为再生纤维素纤维领域的领军企业之一，唐山三友集团兴达化纤有限公司一贯主张绿色发展、循环经济，形成低碳、减碳绿色产品结构体系。如：环保粘胶EcoTang?，与未达到EUBAT技术的粘胶纤维相比每公斤可节约用水24L，降低碳排放2.89KG；再生纤维ReVisco?，以回收的废旧纺织品和木浆粕为原料，实现废旧棉纺织品循环利用；唐丝?彩纤，通过纺前注入技术，将纤维素纤维与环保颜料有机结合，减少后期染整工序，使用一公斤唐丝?彩纤可降低水约L，降低碳排放4.23KG。此外，三友化纤还开发了竹炭纤维、抗菌纤维、远红外纤维等功能性新材料纤维。
为积极贯彻“双碳”目标，今年，德州华源生态科技有限公司针对色纺纱板块创新推出“新序十二色”，结合流行趋势，每个月呈现跟节气相关联的颜色，输出传统文化，让客户体验色彩焕新所带来的愉悦感。“新序十二色”在配色方式及生产方式上，聚焦节能降耗，结合来自原料端的绝对优势，使用绿色环保材料，比如再生涤纶、再生纤维素纤维、可降解纤维等，对婴童、内衣，可以用植物染色来实现，将节能减排进一步做深做广，在响应双碳目标上又迈进一大步。
当下，绿色环保纺织材料已经成为行业发展新趋势。作为国内前沿的功能性纤维创新企业，青岛邦特生态纺织科技有限公司在创立之初就是秉持着绿色环保理念，采用纯天然原材料，以植物创新力量，打造Naturefi?植物原力纤维平台。公司推出的冰薄荷纤维、暖姜纤维、天茶纤维、板蓝根纤维等植物纤维，智能调温系列、发热保暖系列、冰凉触感系列等功能性产品，以及植物萃取技术、微胶囊技术、生物再生技术、气凝胶技术等创新突破，在国内乃至国外市场都有着较大的影响力。
当“双碳目标”有了时间线，企业可持续发展也有了明确的方向。过去的一年，面对严峻的国内外形势，许多坚持绿色发展主线的企业都取得显著成效。年，福建永荣锦江股份有限公司原液着色纤维销量增长超20%，再生纤维销量增长超%，功能性纤维销量增长超15%；年，德州华源推出了再生黏胶、零碳纤维、可降解纤维等可持续原料产品，打造了植物染叶色木语?、碳足迹可测算CarbonStar?等绿色差异化纱线品牌，公司纱线产量、出口创汇均创历史新高，并实现产销平衡……
2
绿色生产
打造环保智能示范工厂
在纺织产业链各环节，清洁绿色生产不仅是企业实现节能减排的现实需要，也是全面落实科学发展,可持续发展的必由之路。许多纤维纱线企业持续推进清洁生产、节能降耗，从设备、工艺、产品、管理等环节入手，提高资源利用效率，并通过数字赋能，提升工厂智能化程度，扎实推进绿色制造体系建设。
年6月，永荣锦江首个可再生能源试点——8兆瓦屋顶分布式光伏发电项目，在锦江工厂成功并网发电。目前，一期项目现已建成，每年可提供可再生电力约万千瓦时，相当于年节约标准煤吨，减少二氧化碳排放吨，减少二氧化硫排放3.76吨。并网运行以来，系统运营效率高达85%。二期项目12万平方米的厂房屋顶安装光伏项目正在筹备中，预计年8月并网发电，年发电量万度，相当于年节约标准煤.8吨，减少二氧化碳排放吨，减少二氧化硫排放13.72吨。
除了通过光伏发电节能降耗，永荣锦江还从设备更新、技术改造、仓储物流环节零排放、雨水回收等多方面下功夫，并从运营、消费端探索碳减排新路径，持续推进锦康纱、锦生纱、锦逸纱“三根纱”的研发创新，倡导实施绿色生产和绿色生活方式，向社会提供绿色产品和高品质服务。公司的再生锦纶纤维颠覆了传统纤维原料来源，整理利用废弃资源，制造出与原生纤维相差无几的新型纤维，实现绿色、低碳、循环与高利用率的统一。
为积极推动“碳达峰、碳中和”落到实处，德州华源选定子工厂作为绿色先行示范工厂，设定了减碳蓝图，率先购买了绿电，签署了SBTi科学碳目标倡议。此外，德州华源在建的智能化高性能纤维高端定制生产线项目，规划建设全省纺织行业唯一的三层智能化、数字化“灯塔”工厂，将高性能新材料、高端装备、信息技术、互联网+、大数据等重点发展领域相结合，致力于通过数字化管理、智能化生产、精益化运营，实现企业节能降碳、清洁生产，打造中国纺织行业差异化纱线智能低碳制造的示范企业。
对于节能降耗，三友化纤从水、电、汽全方位入手，已经形成完整体系。一方面，开展实施酸性废水回收再利用、F2水深度利用、冷凝水回收再利用等技术研究，实现水资源的循环再利用，大幅降低水资源消耗；另一方面，通过研究纺丝切断机倒换周期、酸站离心泵变频控制、空气悬浮离心鼓风机推广应用等，降低企业用电消耗；研究实施低品质余热再利用技术、烘干机效能提升、高效降膜蒸发工艺等，推动企业蒸汽消耗量的降低；同时，组织开展缩短黄化周期时间、精炼机效能提升、打包机提产提效等项目研发，不断提升单线产能，降低单位能耗。
在推动“碳达峰、碳中和”行动过程中，不可避免地增加了企业的运营成本，但许多企业通过产品研发、节能降耗、提高生产效率等创新举措，在化解成本的同时推动企业可持续发展更上一层楼。
3
循环体系
构建产业链绿色生态圈
独行者速，众行者远。推动“碳达峰、碳中和”目标不是纺织产业链上的某个环节、某个企业能达成的，需求产业链上下游紧密协作，努力实现从原料到产品全过程的无污染绿色发展，建立从源头到末端产业链绿色循环生态圈。
正如德州华源常务副总李玉斌所言，推动碳达峰碳中和不是一个企业的投资行为，需要整个供应链的合作参与，公司希望与上下游合作伙伴一道践行绿色纺织，创建美好家园。为此，年德州华源积极参与中国纺联“气候创新行动”承诺和“30·60中国纺织服装碳中和加速行动”，并联合中国纺联社责办、爱慕、兰精以及供应链企业，开展莫代尔服装LCA碳排放测算，全面测算每道工序的碳排放，在消费端展示碳排放量，推动了莫代尔碳足迹产品上市，在行业内起到了良好的示范效应。
在绿色低碳发展的道路上，德州华源并不孤单，越来越多的企业朝着共同地目标不懈努力。青岛邦特总经理山传雷认为，实现碳达峰碳中和，不仅要做好节能减排的“减法”，也要做好清洁能源的“加法”，以生态圈理念、产业链思维推动绿色低碳发展。因此，邦特纤维从产品来源到产品输出，通过技术的创新、再生资源的利用减少资源浪费，运用新技术、新组合缩短生产周期，稳定产品质量，加强产业链的协同合作，推动纺织产业链绿色可持续发展。
作为首批加入“30·60中国纺织服装碳中和加速行动”的企业之一，三友化纤目前已完成了双碳目标制定：到年单位产品实现碳减排30%，到年实现碳中和；发布了企业首个《可持续发展报告》，并计划后续按年度进行《可持续发展报告》的编写与公布，开展纺织品全生命周期测评工作，完成了EcoTang?产品的生命周期评估（LCA），披露了EcoTang?碳足迹信息。该公司副总经理张东斌表示，未来，公司将加大与国内、国外品牌的合作，从两头逐渐向中间聚拢，推进透明、低碳、可持续的产业链建设，引领绿色消费新趋势。
“公司严控原料入口，坚持负责任的采购政策，全面审核森林产业链和浆粕供应链，提高零碳浆粕和废旧纺织品浆粕的使用比例，不仅实现区域内原材料循环，还与产业链合作伙伴一起积极推进废旧棉纺织品在纺织行业的循环。同时，依托三友集团区域循环经济体系，实现了物质的闭环利用和能量的多级利用。如：利用集团产业网优势，将其他子公司生产的NaOH通过管道直接运输至公司，从而减少运输产生的碳排放。”张东斌说道。
从政策顶层设计到行业企业落地规划布局，中国“双碳时代”正式开启，赋予纺织行业企业发展新内涵、新挑战、新机遇。作为纺织源头的纤维纱线领域已经吹响了推动全面绿色转型的“冲锋号”，越来越多的企业以实际行动践行双碳目标，致力于携手产业链伙伴，围绕价值链的各个环节提出柔性解决方案，共同打造可持续发展闭环经济，开创低碳零碳纺织新时代。
信息来源：纺织服装周刊
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